时最中煤平朔集团有限公司20万吨粉煤灰综合利

中煤平朔集团有限公司20万吨粉煤灰综合利用示范项目白炭黑工程纪实

【铝道】7月1日凌晨1点，中煤平朔集团有限公司20万吨粉煤灰综合利用示范项目白炭黑工程成功打通全部工艺流程出产品。

该项目为全国靠前家采用粉煤灰提取白炭黑工程项目，工艺包含多项技术创新，整体技术达到国际领先水平，为我国综合利用粉煤灰、生产高附加值产品提供了有力的技术支撑，开辟了一条新的途径。

1.1.1 工程项目背景

平朔煤业有限公司近年来坚持科学发展观，通过技术进步，使煤炭产能得到不断提升，非煤产业不断壮大，形成比较完整的循环经济产业链；公司非常重视科技投入和企业自主创新，从单一煤炭生产到打造以煤为基础的煤－电－铝－建材工业产业链，坚持将资源吃干榨净。2006年，公司投资3000万元，与朔州市人民政府创建平朔高新技术研发中心，着力开发粉煤灰和煤伴生资源及工业固体废弃物的资源化开发利用新技术。把转变经济发展方式和发展循环经济有机结合起来，提高了经济发展的质量，同时有效保护了生态环境。

平朔高新技术研发中心自主创新研发的自粉煤灰中提取二氧化硅（白炭黑）和氧化铝的新技术，于2007年8月通过了由山西省科学技术厅主持，由国内相关专业的专家、院士组成的鉴定委员会的成果鉴定，鉴定意见对该新技术的创新性给予了高度评价，认为其工艺的先进性达到了国际领先水平。通过放大1000倍的工业化中试试验，取得的结果非常一致。因此，专家意见明确指出，希望尽快实现该新技术的工业化生产(专家意见附件)。

2009年6月13日，粉煤灰提取SiO2制取白炭黑半工业试验（中试线）通过了由中煤平朔煤业有限公司组织的专家验收。

2010年10月，中煤平朔煤业有限公司20万吨/年粉煤灰资源化综合利用项目可行性研究报告得到上级主管部门的审批（附批文）。同时，项目组聘请的专家组成员对粉煤灰的综合利用提取白炭黑和氧化铝生产得到了认同。

基于以上专家建议，中煤集团及平朔公司的领导经过多次研究和深入调研，并取得电厂和朔州市人民政府各部门的积极配合与支持，决定在朔州市朔城区神头电厂附近，就近取材，利用电厂粉煤灰和蒸汽，建设具有工业化示范意义的粉煤灰资源化综合利用生产线。随着电力工业的发展，燃煤电厂的粉煤灰排放量逐年增加，粉煤灰的处理和利用具有现实意义。

1.1.2建设规模

中煤平朔煤业有限公司建设规模为年处理20万吨高铝粉煤灰生产线，即年生产4.26万吨精制白炭黑和9.88万吨冶金级氧化铝。

烧结法赤泥（硅钙渣）全部作为建材行业的原料，年利用赤泥量约为30万吨。

1.1.3产品方案

产品方案有两种，分别为精制白炭黑和冶金级氧化铝。白炭黑产品满足橡胶用沉淀白炭黑标准，氧化铝二级品率＞90%，三级品100%。

（1）冶金级氧化铝

按照GB/T24487－2009标准，化学组成和物理组成如下表：

化学组成（%） 附表

（2）沉淀白炭黑产品

沉淀白炭黑的质量技术指标（HG/T） 附表

生产工艺

2.白炭黑生产工艺流程的描述

白炭黑生产包括的工序有：SiO2溶出、炭分、产品干燥、石灰烧制、苛化液蒸发、苛化等。

2.1.1粉煤灰调配

电厂粉煤灰用罐车运输到厂区的粉煤灰储仓（用风吹入仓内），仓下装有星型卸料器控制粉煤灰下料量，采用皮带称进行计量。

粉煤灰与母液调配来的约75℃左右的循环母液在灰浆调配槽中混合进行调配。为了使SiO2脱除达到白炭黑生产的要求，又不致使粉通过引入技术独创、市场前景广阔的铝基新材料项目煤灰中的A12O3过多的进入溶液中而损失，按每吨干粉煤灰加入1.67m3的合格循环母液，在灰浆调配槽内搅拌均匀，调配成合格的粉煤灰碱浆。浆液温度约70℃，固含约466g/l，Na2Ok约270g/l。

2.1.2 SiO2溶出

采用套管预加热加停留罐保温溶出工艺。用泵将合格粉煤灰碱浆送入套管加热器，用1.0MPa(绝)的过热蒸汽间接加热到150℃左右，进入带有机械搅拌的反应停留罐中，停留30min，完成SiO2的溶出反应。粉煤灰中的部分SiO2和苛性碱反应生成Na2SiO3进入溶液中。溶出后的灰浆经两级自蒸发降温进行稀释。

稀释粉煤灰脱硅碱浆采用金属滤筒叶滤机进行液固分离，滤液进脱铝缓冲槽缓冲后，送低模数脱硅液储槽，低模数的Na2SiO3溶液大部分送低模数炭它也是材料强度性能的重要指标分分解槽，少部分送入回溶槽。滤饼（即脱硅灰）经立式压滤机分离和洗涤后，加部分炭分蒸发母液送氧化铝厂的生料磨制。

2.1.3 粗白炭黑制备

SiO2溶出工序送来的净化后的低模数Na2SiO3溶液，大约74%Na2SiO3溶液送入低模数炭分分解槽内，通入38%的CO2气体,控制溶液的pH值进行炭酸化分解。分解后的料浆经出料泵送入快开式压滤机进行液固分离洗涤，分离滤液送至苛化工序苛化原液槽，洗液送苛化液蒸发的立盘过滤机冲滤饼(Na2CO3结晶)到苛化工序苛化原液槽。滤饼为粗白炭黑是可以大大延长其使用寿命的，粗白炭黑滤饼经过两次洗涤送回溶槽。

2.1.4 合格模数硅酸钠溶液制备

粗白炭黑与剩余26%的低模数脱硅酸钠溶液在回溶槽内混合，在回溶套管换热器中，用新蒸汽间接加热至150℃左右，经两级自蒸发后，进入硅酸钠粗液槽，粗液经立式叶滤机净化后，制成合格模数硅酸钠溶液。

2.1.5 精制白炭黑的制备及洗涤

合格模数的Na2SiO3溶液由泵送入加有底水的高模数炭分分解槽，同时通入净化后38%CO2含量的气体，控制溶液温度为95℃进行间断炭酸化分解，分解出料送开快式压滤机液固分离，分离滤液与洗液送石灰消化，滤饼经三次洗涤后送入调浆槽。

2.1.6 调浆白炭黑制备及洗涤

在调浆槽内加入按1：4用纯净水稀释后的工业浓硫酸（98%），控制温度在90℃左右，控制适当的pH值，进行SiO2沉淀反应,沉淀时间20~30min。

沉淀浆液送快开式压滤机进行液固分离洗涤，分离滤液送氧化铝生产系统赤泥洗涤工序做洗水，洗液送精制白炭黑制备及洗涤混合槽，二次洗涤后的滤饼经皮带输送到打浆槽，经过搅拌打浆后用螺杆泵送入白炭黑干燥及包装工序。

2.1.7 白炭黑干燥及包装

含水白炭黑经热风干燥塔干燥，控制温度在80℃～120℃之间进行烘干，制取成品白炭黑，成品白炭黑灼减7%。

2.1.8 苛化及液固分离

低模数炭分后的炭分母液、立盘过滤机的滤饼（Na2CO3结晶）与粗白炭黑分离洗涤后洗液及氧化铝系统的种分排盐一起进入苛化原液槽。按[CaO/Na2Oc]=1.20加入石灰乳进入苛化槽和苛化原液混合，控制苛化温度在95℃左右，反应时间2h。苛化后的浆液经沉降槽浓缩后，用立盘过滤机进行分离和洗涤，沉降溢流和分离滤液经过叶滤分离得到苛化精液，送苛化液蒸发，立盘分离出来的苛化渣送氧化铝原料制备车间生料浆磨制。

2.1.9 苛化液蒸发

本设计采用一组六效管式降膜蒸发器+三级闪蒸蒸发器对苛化液进行逆流蒸发。二级闪蒸一部分出料进排盐效进行排盐蒸发，另一部分进三闪继续闪蒸，排盐效出料和三闪出料进入排盐沉降槽进行沉降分离，溢流送循环母液槽，底流进立盘过滤机。

2.1.10 排盐及碱液调配

排盐沉降槽溢流、立盘过滤机滤液打入循环母液槽同新配入的液碱调配成合格的循环母液。立盘过滤机分离出来的Na2CO3结晶用粗白炭黑洗涤后的洗水送到苛化工序进行苛化。

外购的42%液碱储存在液碱储槽，用泵送入循环母液槽进行调配。42%的液体苛性碱，与蒸发母液调配成Nk为270g/l以上的合格碱液，用于粉煤灰的调配完成对生产系统的补碱。

新蒸汽冷凝水全部进入新蒸汽冷凝水槽，苛化液蒸发的二次蒸汽冷凝水合格水汇到二次蒸汽冷凝水合格水槽，不合格水汇到二次蒸汽冷凝水不合格水槽，统一调配。合格水送往并流二次炭分槽作底水、送往精制白炭黑作洗水，不合格水除部分送往粗白炭黑作洗水和脱硅灰洗水外，其余送往烧结法赤泥洗涤作洗水。

2.1.11 石灰烧制

石灰石和无烟煤在堆场经皮带输送到石灰仓和无烟煤仓。石灰石与无烟煤按9%的焦比进行配比，配比合格的混料经提升机输送到石灰炉顶的料仓，从石灰炉的顶端通过布料工艺，均匀地撒入炉内。助燃空气由鼓风机通过炉底风帽均匀地送入炉内，石灰石在炉内于1000～1200℃完成石灰石的煅烧，石灰通过出灰转盘由出灰机卸出。

2.1.12 石灰消化

石灰在化灰机中与热水反应，经回转筛分离杂质后，送石灰乳槽，用泵送到白炭黑生产系统的苛化工序和氧化铝生产系统的精液叶滤工序。高浓度的石灰炉炉气，经收尘、洗涤、净化后，用于白炭黑和氧化铝生产的分解工序。

3.2 氧化铝生产工艺描述

氧化铝生产包括的工序有：原料制备、熟料烧成、熟料溶出及沉降分离、粗液脱硅、精液分解、氢氧化铝焙烧及母液蒸发。

2.2.1 原料堆场

氧化铝工艺中原料堆场主要为生料浆制备和熟料烧成所用原燃料进行储备和输送。按工艺性质和物料特性，将堆场内分为四个区域，分别是碎石灰石、生料煤、高铁铝土矿和烧成煤。

碎石灰石堆场贮存白炭黑部分在石灰烧制原料准备中，经筛分产生的碎石灰石和石灰消化产生的消化渣。高铁铝土矿堆场贮存外购合格粒度(0～15mm)的成品高铁矿。生料煤堆场贮存生料浆磨制时添加的脱硫生料煤。烧成煤堆场贮存熟料烧成和热风炉燃烧时用的燃料煤。

配料采用抓斗起重机，分别将物料抓入各自漏斗料仓。

碎石灰石、高铁铝土矿分别通过下料漏斗和1#、2#带式输送机；生料煤通过下料漏斗、仓下给煤机、3#带式输送机，后经4#、5#带式输送机送至生料磨制磨头仓。

烧成煤经下料漏斗、仓下给煤机，后经6#大倾角带式输送机、7#带式输送机送至煤粉制备煤粉仓。

2.2.2 生料磨制

白炭黑生产系统产生的脱硅灰及附液、苛化渣及附液，氧化铝生产系统的炭分蒸发母液、脱硅钠硅渣及附液组成的灰碱浆液经成份分析后，配入高铁铝土矿、碎石灰石（含消化渣）、生料煤、在三仓管磨机中进行磨制，磨制后的料浆经回转筛筛分，经缓冲槽、缓冲泵送入料浆调配分料箱。产生的粗石子经人工运至碎石灰石堆场返磨。

2.2.3 煤粉制备

由烧成煤堆场送来的烧成煤（烟煤）通过胶带输送机送入磨头仓，经喂煤机喂入磨中，出磨煤粉经动态选粉机选粉，合格煤粉随烟气进入袋式除尘器，收下的煤粉进入煤粉仓，净化后满足排放要求的烟气排入大气；不合格煤粉经螺旋输送机返回磨头入磨重新磨制。

2.2.4 熟料烧成

煤粉由计量装置经多风道煤粉燃烧器从窑头喷入回转窑内，进行燃烧供熟料烧成使用。生料浆经回转筛净化，除去小石子、铁丝等杂物，经料浆储槽借高压泵抽出，经喷枪雾化从窑尾喷入窑内；生料浆在烘干带被窑气烘干后，借熟料窑的斜度与运转，从窑尾向窑头移动；生料依次经过窑内烘干带、预热分解带、烧结带、并发生一系列的物理化学变化，在烧成带烧结成熟料。烧成过程中严格控制和调整窑内烧成温度的变化，熟料经过冷却带、由窑头下料口进入冷却机；熟料经冷却机冷却80℃以下。

熟料窑尾气经旋风收尘器、电除尘器收尘净化后，由排风机通过烟囱排出，收尘过程中收下的窑灰返回熟料窑内。

2.2.5熟料溶出

熟料溶出采用一段磨加高堰式单螺旋分级机溶出工艺经冷却、破碎后的熟料入熟料仓后，经仓下板式定量给料机和入磨带式输送机机送入溶出磨，同时由磨头溜槽向磨机内加入由赤泥一次洗液、氢氧化铝洗液、和炭分母液组成的调整液，在球磨机内进行磨制溶出，溶出料浆经高堰式单螺旋分级机分级，返砂返回磨机重新磨制溶出，溢流进入矿浆缓冲槽经溶出泵送入赤泥分离沉降槽分料箱。

2.2.6赤泥分离与洗涤

熟料溶出送来的溶出浆液经赤泥分离槽分料箱，并加入适量的絮凝剂进入分离沉降槽内进行快速分离。分离沉降槽的溢流(粗液)进入粗液槽后，经粗液泵送去常压预脱硅工序的预脱硅槽；分离沉降槽的底流进入水平胶带式真空过滤机，进一步浓缩后的滤饼，与二次洗液进入洗涤沉降槽系统进行四次反向洗涤。洗水从末次沉降槽加入，一次洗涤沉降槽的溢流，即一次赤泥洗液用洗液泵送熟料溶出做调整液。

末次洗涤沉降槽的底流进入快开式压滤机进一步脱水，滤液返回洗水加热系统做洗水，滤饼由汽车拉到水泥厂配料。

2.2.7粗液脱硅、沉降分离及过滤

（1）粗液脱硅

粗液脱硅采用二段脱硅工艺流程，先进行常压脱硅，再进行中压脱硅。粗液与一定量的种分蒸发母液和脱硅晶种（脱硅后的硅渣），进入常压脱硅槽进行混合，在常压脱硅槽中，用二次蒸汽（辅助用新蒸汽）加热至100℃，保温停留4h进行常压脱硅，硅量指数（A/S）可达100以上。常压脱硅后的浆液，通过离心泵送入套管预热器进行间接加热，间接加热脱硅套管预热器由三级乏汽预热器、一组新蒸汽加热器组成，粗液较终被加热到160℃，在运行后期，可以在保温脱硅罐中通入新蒸汽直接加热，以弥补套管加热器内结垢的影响。加热后的溶液进入保温脱硅罐进行保温脱硅，脱硅后，粗液硅量指数（A/S）可达450左右。脱硅后的溶液依次进入Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级自蒸发器，自蒸发后的物料通过出料泵进入硅渣沉降槽进行液固分离。

（2）硅渣沉降分离及过滤

硅渣沉降槽底流送至转鼓过滤机进行液固分离，沉降槽溢流送大型立式叶滤机进行叶滤。硅渣过滤机的滤饼即钠硅渣，大部分做晶种，加入种分蒸发母液，用泵送常压预脱硅槽；小部分钠硅渣加入炭分蒸发母液混合后，用泵送至生料磨制工序；硅渣过滤机的滤液进入沉降溢流槽。

2.2.8精液叶滤

从沉降槽分离出来的溢流，加入助滤剂（石灰乳）后，经泵送入立式叶滤机，经立式叶滤机叶滤净化，除去溶液中的绝大部分固体（滤饼），固含 12mg/l的精液进入精液槽，用泵送炭分和种分工序进行分解。

2.2.9精液降温

种分精液进入种分分解前，利用两级板式换热器组快速降温，两台串联的板式换热器为一级。靠前级板式换热器的冷媒为种分母液，第二级热交换的冷媒为循环水。降温后的精液送种分分解，被加热的种分母液送种分母液蒸发。

2.2.10种子分解

种分分解采用一段分解法。降温后精液用泵送至晶种混合槽与炭分、种分的晶种混合，用种子泵送入机械搅拌种分槽的首槽，料浆从首槽依次通过提料管及溜槽流入下一级种分槽，中间经过宽通道板式换热器3级降温，至分解末槽达到一定的分解率，在种分出料槽将分解后料浆用泵送入立盘过滤机进行种子过滤，滤饼卸入种子槽，加精液后送种分分解，分离的母液经板式换热后送种分母液蒸发。从9#和10#槽出料，经液下泵送水力旋流器分级后的底流去成品过滤，旋流器的溢流返回到出料槽。

2.2.11炭分分解

净化后的部分精液采用连续化分解技术。炭分精液通过泵进入连续炭分首槽，由连通管在高压风作用下提至下一个槽，直至末槽，在分解槽中不断通入高浓度CO2气体，进行炭酸化分解。根据各槽炭分梯度的不同要求，调整各槽通气量，使炭分分解达到工艺要求的分解率。炭分出料由出料泵送炭分氢氧化铝沉降槽进行液固分离，沉降槽的溢流自流进入炭分母液槽，沉降槽的底流用泵送种子过滤工序的炭分过滤机过滤。

2.2.12种子过滤

沉降槽的底流进炭分过滤机进行过滤，过滤后炭分氢氧化铝作晶种。炭分种子过滤机的滤液送炭分的母液槽，经炭分母液泵分别送往熟料溶出、苛化、炭分蒸发工序。

2.2.13成品氢氧化铝过滤

来自水力旋流器的底流（氢氧化铝浆液）自流进入A1（OH）3料浆槽，用泵送入平盘过滤机进行分离和三次反向洗涤。分离的滤液为种分母液，用泵送往精液降温。分离洗涤后的氢氧化铝滤饼经皮带输送机送往焙烧或氢氧化铝仓。为了减少炭分种子带进种分母液的炭碱，用氢氧化铝洗液（俗称白泥洗液）经泵送往炭分种子过滤机对炭分种子进行一次洗涤，洗液进入炭分母液槽。

2.2.14氢氧化铝仓

当焙烧炉停车时，平盘过滤机过滤后的成品氢氧化铝经下料胶带输送机输送至氢氧化铝仓储存；当平盘过滤机停车时，氢氧化铝仓的抓斗天车将氢氧化铝抓至受料斗，经板式输送机喂给上料胶带输送机送至焙烧。

2.2.15氢氧化铝焙烧

洗涤后的氢氧化铝送往焙烧氢氧化铝缓冲仓，用仓下电子皮带称计量后，经螺旋给料机送入文丘里干燥器，含水氢氧化铝被来自旋风预热器PO2和干燥热发生器T11的热气体吹散并迅速干燥。干燥后的氢氧化铝和含水蒸气的混合气体经载流管进入旋风分离器PO1，进行气固分离。分离后的干氢氧化铝与旋风分离器PO3出来的热气体充分混合后，进入旋风预热器PO2中被预热及部分焙烧，从旋风预热器PO2分离出来的物料沿着平行于PO4锥体的斜壁方向进入焙烧炉PO4。燃料天然气从焙烧炉锥体下面进入炉内，已被旋风冷却系统预热至700～800℃的助燃空气从锥体底部进入炉内。物料在1100～1200℃的温度下只在炉内停留几秒钟就被高温气体从上部夹带出焙烧炉，直接进入与它紧连着的旋风分离器PO3，焙烧后的氧化铝经与热气体分离后进入一段旋风冷却系统，而热气体进入旋风预热器PO2。

热分离器出来的氧化铝经两段冷却后温度降至80℃。一段冷却是在四级旋风冷却器中进行的。焙烧好的氧化铝产品自上而下通过顺流垂直配置的四级旋风冷却器CO1、CO2、CO3、CO4与来自大气及来自流态化冷却机自下而上的气体进行充分的逆流换热。由一段旋风冷却后出CO4的氧化铝，再进入二段冷却的流化床冷却器KO1，用水逆流间接冷却至80℃左右，从流化床冷却机出来的氧化铝经风动溜槽送至气力提升泵提升至氧化铝贮仓，氧化铝包装后外销。

2.2.16氧化铝储运及包装

从沸腾床冷却机出来的氧化铝用风动溜槽送至气力提升泵提升至旋风分离器，分离后的氧化铝用风动溜槽送至氧化铝贮仓，经包装后外销。

2.2.17种分母液蒸发

种分母液在一组四效管式降膜蒸发器+二级自蒸发器内完成蒸发，将种分母液蒸到Nk=200g/l,用泵送到一次常压脱硅工序，调整脱硅原液的苛性化系数。当种分母液系统内的炭碱累积到一定程度时，开启排盐效将种分母液蒸浓后进行排盐，排出来的炭酸钠送至苛化。

2.2.18炭分母液蒸发

炭分母液采用一组三效管式降膜蒸发器+二效强制循环蒸发器+二级闪蒸器完成蒸发，蒸发后的浆液经沉降槽沉降分离结晶碱后，炭分蒸发母液（NT=325g/l，含部分结晶碱）送往生料浆磨制工序进行配料。

销售收入、税金、利润及其分配

3.1.1销售收入

参照氧化铝、白炭黑的行情及国内近期的市场价格，确定本项目的氧化铝销售价格3000元/t（无税2564.1元/t），白炭黑销售价格为为5500元/t（无税4700.85元/t）。

根据产量计算，本项目达产年两种产品销售收入为45358.97万元（无税）。其中氧化铝9.88万吨/a，销售收入25333.33万元/a，白炭黑4.26万吨/a，销售收入20025.64万元/a.

3.1.2销售税金及附加

产品销售税金及附加包括增值税、城乡维护建设税和教育费附加等。根据国家有关规定，产品增值税的计算方法为：将产品销项应纳税额，扣减产品生产过程中购进的各项原材料、燃料、动力等进项应纳税额，为企业实际应缴纳的增值税。增值税税率为17％。

城乡维护建设税按产品增值税额的7％缴纳。

教育费附加按产品增油的粘度过大值税额的3％缴纳。

经计算，本项目平均每年应缴纳的增值税3088.15万元，销售税金及附加为308.8万元。（根据国家2009年1月1日开始执行的关于增值税转型改革的通知，固定资产设备增值税进入增值税的进项）

3.1.3利润总额

企业的年产品销售收入减去年产品销售税金及附加和总成本费用并弥补上年亏损后为企业当年的利润总额。经计算，本项目年平均利润总额为5586.48万元。

3.1.4所得税

依据《中华人民共和国企业所得税暂行条例》的规定，企业从获利年开始应缴纳所得税，所得税税率为25％。

经计算，本项目年平均应纳所得税额为1396.62万元。

3.1.5税后利润

利润总额减去所得税后为税后利润。经计算，本项目年平均税后利润为4189.86万元。

根据《企业财务通则》规定，为保全企业的资本，企业必须按当年弥补损益的税后利润提取法定盈余公积金，提取比例为10％。经计算，本项目年平均盈余公积金为419.45万元。

3.1.6财务评价

3.1.7盈利能力分析

盈利能力分析主要是考察投资的盈利水平，通过项目逐年现金流量分析，可以直观项目的盈利能力。采用的指标有动态盈利能力指标和静态盈利能力指标。动态盈利指标是指财务内部收益率和财务净现值，静态盈利指标是指投资回收期、平均投资利润率、平均投资利税率等。

（1）现金流量分析

本设计中，分列了全部投资财务现金流量表和自有资金财务现金流量表进行现金流量分析。全部投资现金流量表是以全部投资为计算基础。全投资财务内部收益率是用以反映项目获利能力的重要动态评价指标。

自有资金现金流量表是从投资者的角度出发以其投资额为计算基础的，自有资金财务内部收益率反映了投资者的获利能力。

通过现金流量表计算的本项目收益指标如下表：

工程项目收益表 附表

通过以上各项指标的计算结果看出：该项目全部投资所得税前财务内部收益率为6.78%，所得税后财务内部收益率为4.75%，项目所得税前全部投资投资回收期为11.09年，每年平均税后利润4189.86万元，计算表明项目具有较好的的盈利能力。在财务上是可行的。

（2）投资利润率、投资利税率

投资利润率亦称 投资积累率 ，是考核企业投资效果和经营效率的主要指标。是项目达到设计生产能力后正常生产年份的年利润总额与项目总投资的比率。

投资利税率是国家考核企业在生产经营期间，为国家创造的效益的主要指标，是项目达到设计生产能力后正常年利润总额与销售税金及附加之和与项目总投资的比率。

经计算正常年平均投资利润率为6.36%，正常年平均投资利税率为9.74%。

3.1.8清偿能力分析

清偿能力分析是通过《借款偿还表》、《资金来源与运用表》、《资产负债表》的计算，考察项目在计算期内各年的财务状况及偿还长期债务的能力、经营风险的高低。偿还贷款的资金来源有折旧费、摊销费、未分配利润和其他资金。

结合本项目具体情况，没有借入资金，清偿能力不做分析。

3.1.9不确定性分析

在进行项目的经济效益评价时，所采用的变量和参数大部分来自预测和估算，有一定程度的不确定性。为了分析不确定性因素对经济效益评价指标的影响，需进行不确定性分析，以估计项目可能承担的不确定风险。本项目的不确定性分析包括盈亏平衡分析和敏感性分析。

3.1.10盈亏平衡分析

盈亏平衡分析是分析项目对市场需求变化的适应能力，盈亏平衡分析既是从企业生产期内的成本费用支出、销售税金及附加支出以及销售收入中寻找企业生存的盈亏平衡点。也既是寻找企业当年收入和支出达到平衡时所必须保持的较低生产能力。

经计算，本项目投产靠前年盈亏平衡点为91.81%，达产年为65.48%，第11年盈亏平衡点为61.32%。表明本项目具有较强的适应市场变化的能力。

3.1.11敏感性分析

敏感性分析是通过分析预测项目主要因素发生变化时对经济指标的影响，从中找出敏感因素，确定其影响程度。在本项目的敏感性分析中，以总投资，经营成本，销售价格为变化因素，计算其对全部投资财务内部收益率（税前）的影响。

计算结果如下表： 附表

由计算结果看出：产品价格为较敏感的因素，经营成本稍次，较后是项目的总投资。

3.1.12

本项目建设条件优越，工艺技术先进可靠，充分利用已有的粉煤灰资源，在本院设计人员的精心设计下，在确保生产安全前提下尽量压缩基建投资，经前面各节分析计算，可以看出本项目各项财务指标均一般，资金投入效益不明显，但作为示范性项目,本工程建设意义旨在通过生产实践取得更真实可靠的工艺参数，为下一步较大规模生产线的投入做铺垫。且项目建成后的环境效益和社会效益远大于经济效益，建议业主尽快开始项目实施，为下一步大规模生产做准备。成为平朔煤业新的盈利增长点。因此应抓紧开展下一步工作，为地方经济的发展作贡献。